Il Giappone (tanto per cambiare)

Il “Miglioramento continuo” (Kaizen – 改善 – dall’unione dei termini giapponesi KAI, cambiamento, e ZEN, migliore) è un concetto che troviamo presente nei sistemi di gestione, in base al quale la qualità di qualsiasi prestazione può essere sempre migliorata. Il termine è stato coniato nel 1986 dall’economista Masaaki Imai per descrivere la filosofia di business che supportava i successi dell’industria nipponica negli anni ’80 con particolare riferimento alla Toyota, tanto da rappresentare il sinonimo di “Toyotismo”.

Al meglio non c’è mai fine

Il “Miglioramento Continuo” prevede l’analisi dei dati rilevati in linea per capire se ci sono cause ripetitive, per applicare dei miglioramenti al processo e, con un ulteriore rilevamento dei nuovi dati, per valutare di quanto si è migliorato. Poiché è continuo, il miglioramento impone di ripartire da dove si è arrivati e applicare nuove modifiche per ottenere ulteriori riduzioni di costi.

IL CASO DEI MANOMETRI

Abbiamo applicato con successo un’azione di “Miglioramento Continuo” alcuni anni fa in un’azienda che produceva apparati per liquidi e gas, destinati a impianti alimentari. Ve lo racconto in breve.

Colla continua

In seguito a un’analisi dei tempi di montaggio dei manometri sulle linee (diverse centinaia al giorno), abbiamo rilevato un problema qualitativo: per garantire la tenuta nella zona della filettatura veniva manualmente utilizzata della colla, con il risultato che, alcune volte, il vetrino in plastica del manometro risultava sporcato o direttamente da gocce di colla, o da impronte di guanti a loro volta sporchi di colla. A fine linea, bisognava perciò sostituire il vetrino con uno nuovo.

Era un’operazione considerata “normale” e faceva parte delle fasi finali di controllo del prodotto.  Si faceva così da anni e si era solo cercato di migliorare i beccucci di applicazione della colla.

Il problema non era tanto nel costo del vetrino in sé (dal fornitore se ne acquistavano migliaia, dal prezzo poco rilevante), quanto nel costo della mano d’opera, e non solo: per smontare il vetrino sporco e cambiarlo, infatti, si rallentava anche il flusso produttivo (si parla di centinaia di vetrini al giorno, visti i volumi produttivi) e si creava anche confusione, con il rischio di inviare qualche vetrino sporco ai clienti.

L’idea smart(phone)

Eravamo negli anni in cui iniziava la vendita degli smartphone, e ci ricordammo che i nuovi telefoni venivano confezionati con una pellicola di plastica a protezione dello schermo. E la stessa cosa avveniva per le portiere delle automobili, durante l’allestimento in linea di montaggio, per evitare graffi dovuti a sfregamenti, o per gli elettrodomestici fabbricati con lamiera pre-verniciata e protetta, appunto, con pellicola trasparente (quella azzurra, che per esempio togliamo quando ci arriva il frigorifero). Si poteva pensare di fare lo stesso con i manometri per proteggerli dal rischio “colla”? Ovviamente si fecero subito dei conti, per capire se fosse costata di più la pellicola o la riparazione a fine linea (operazione mai analizzata economicamente fino a quel momento).

Mentre si stava procedendo all’analisi dei costi (spesa mensile per i vetrini di ricambio, ore di manodopera, rallentamenti della produzione, costi di controllo del risultato finale, ecc.), l’Ufficio Acquisti chiese al produttore dei manometri quale potesse essere il costo delle pellicole protettive: con nostra grande sorpresa, scoprimmo che non c’era un vero costo, perché già in fase produttiva usavano delle pellicole che venivano poi tolte alla consegna. Bastava quindi chiedere al fornitore di non liberare i manometri dalla pellicola!

Il risultato

Introducemmo quindi questa modifica praticamente a costo zero (il produttore aggiunse solo pochi centesimi perché alcune pellicole si staccavano durante le operazioni e dovevano rimetterle durante l’imballo finale). A dimostrazione che il “Miglioramento Continuo”, grazie all’analisi metodica delle cause di inefficienza, mette in luce possibilità che a volte non si considerano, anche solo per abitudine (“si è sempre fatto così”), senza considerare che i tempi cambiano.

E proprio perché i tempi cambiano, oggi, per motivi ecologici, tutte queste pellicole si stanno rivelando un materiale molto inquinante da smaltire, e quindi si stanno adottando altre soluzioni. Ma di questo potremo parlarne in una prossima “puntata”.

  E.

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