Una gestione più snella

La case history che presentiamo riguarda un’azienda leader nel settore automotive, che stiamo aiutando nella riorganizzazione del processo produttivo attraverso l’approfondimento delle tecniche di Lean Management, ovvero una gestione cosiddetta “snella” (lean) che mira a miglioramenti oggettivi, qualitativi e quantitativi, nella gestione dell’azienda e che si basa fondamentalmente sulle tecniche di gestione e di sviluppo delle persone, a ogni livello gerarchico e funzionale, che sono il vero motore aziendale del miglioramento.

VISTO SI STAMPI

Il core process produttivo dell’azienda, che impiega circa 100 persone, di cui una settantina alternata su 3 turni operativi, è lo stampaggio: i particolari, di piccole dimensioni, vengono espulsi velocemente dallo stampo e raccolti da un vibratore che, raggiunto un determinato quantitativo, li trasferisce in appositi contenitori, pronti per la lavorazione successiva. Tutto è moderno, ben manutenuto e gli addetti hanno acquisito tutte le migliori capacità per interagire con il sistema di rilevazione e imputazione dei dati che, trasmessi al gestionale, generano efficaci reporting.

Brutto punzone

Insomma, tutto sembra essere sotto controllo. Tuttavia, proprio mentre stiamo scambiando alcune idee con il Responsabile di reparto, accade l’imponderabile: una pressa si blocca a causa della rottura di un punzone. E parte immediatamente la “caccia al colpevole”. Sarà l’attrezzista che non ne ha verificato lo stato di usura? Sarà il manutentore che non ha resettato i parametri dopo l’ultimo recente intervento? O la responsabilità sarà dell’operatore che ha variato i parametri di funzionamento a vantaggio della velocità? Si tratta di un processo tipico, quanto fuorviante. E che fa solo perdere tempo prezioso. La priorità, infatti, sta nell’individuare la causa (evidentemente meccanica) per ristabilire quindi il corretto funzionamento per far ripartire la macchina, ci sarà poi il tempo per verificare l’eventuale implicazione umana.

La matrioska

Cominciamo pertanto l’analisi applicando un metodo di problem solving “a matrioska”, tanto semplice quanto efficace, che consiste nel porci, e rispondere, a 5 perché (WHY):

1W) perché si è rotto il punzone? Certo non per usura (le dimensioni sono OK), quindi deve avere subito un urto, e se lo ha subito, contro che cosa? Contro la matrice (in effetti ha un segno)?

2W) perché ha urtato? Perché si è disallineato.

3w) perché si è disallineato? Perché la piastra porta-punzone si è inclinata.

4w) perché la piastra si è inclinata? Perché non era fissata correttamente. E in effetti, ispezionando il banco della pressa, spunta una vite (proprio quella che lentamente si è svitata dalla piastra determinando il piccolo disassamento che ha causato l’urto).

5W) perché l’operatore ha visto la vite “svitata” e non ha dato peso al fenomeno? Perché spesso si trovano “resti” delle operazioni di setup svolte dagli attrezzisti o dai manutentori.

Che fare

Risposto ai nostri 5 perché, possiamo immediatamente porre in essere alcune rapide azioni di miglioramento: prima di tutto, una check list per l’attrezzista da seguire e siglare a evidenza della corretta esecuzione delle operazioni di competenza tra cui la verifica di serraggio degli elementi di fissaggio; e quindi una ripresa del programma 5S, a garanzia del corretto mantenimento delle postazioni di lavoro.

Per concludere

Il nostro intervento di “gestione snella” ci ha permesso, una volta di più, di verificare sul campo che ci sono azioni che non possono essere demandate ad automatismi; la responsabilizzazione e il coinvolgimento di ogni operatore sui temi riguardanti ordine, pulizia, metodo, osservazione e analisi critica devono rientrare tra le azioni complementari alla crescita delle competenze. Eliminare le perdite di tempo aggiunge sempre e comunque “valore”; e si rivela una delle più semplici quanto efficaci chiavi di successo per un corretto e fluido processo produttivo.

  W.

(I racconti pubblicati possono essere firmati con nome per esteso, con una sigla o in forma anonima, secondo il tuo desiderio).

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